Cel mai mare bloc de apartamente imprimat 3D din Europa a fost finalizat în Franţa

PERI 3D Construction, o companie axată pe imprimarea 3D a betonului pentru sectorul construcţiilor, a finalizat, primăvara aceasta, ViliaSprint2 în Bezannes, Franţa, o clădire rezidenţială cu trei etaje, descrisă de echipa de proiect drept cea mai mare clădire de apartamente multifamiliale imprimată 3D din Europa, anunţă 3dprintingindustry.com.

Dezvoltat de Plurial Novilia, furnizor francez de locuinţe sociale, proiectul oferă 12 apartamente (locuinţe sociale) pe o suprafaţă locuibilă de 800 mp. Folosind o imprimantă 3D pentru construcţii COBOD BOD2, termenul de realizare a proiectului a fost redus cu trei luni faţă de o construcţie convenţională.

Datele proiectului arată că structura a fost finalizată în 34 de zile efective de imprimare, comparativ cu 50 planificate iniţial. Rezultatele unei clădiri aproape identice construite pe acelaşi amplasament folosind metode convenţionale au arătat că timpul de construcţie a structurii a fost redus la jumătate. Structura imprimată a necesitat, de asemenea, trei operatori pe şantier, comparativ cu şase pentru structura convenţională. Deşeurile au scăzut de la 10% la 5%. Cifrele proiectului au mai indicat că o înălţime a stratului de 5 cm, de 2,5 ori mai mare decât înălţimea stratului utilizată, ar fi redus timpul de imprimare pentru întreaga structură de 800 mp la 14 zile.

ViliaSprint2 este descrisă de echipa de proiect ca fiind prima clădire din Franţa unde atât structura portantă, cât şi toţi pereţii au fost imprimate direct la faţa locului. PERI 3D Construction a operat sistemul de portal COBOD BOD2, care a extrudat betonul strat cu strat pentru a produce stratul exterior. Holcim, compania elveţiană de materiale de construcţii, a furnizat betonul imprimabil prin tehnologia sa TectorPrint. Acest material a fost armat cu macrofibre sintetice şi formulat în cadrul gamei ECOPact cu emisii reduse de CO2 a companiei. Imprimarea a început în martie 2026 şi s-a încheiat înainte de termen, după ce echipa a optimizat secvenţa de instalare a plăcilor de pardoseală prefabricate, reducând la jumătate numărul de repoziţionări ale portalului de imprimare.

Jerome Florentin, director de dezvoltare a proiectelor la Plurial Novilia, a declarat: "Rezultatul obţinut confirmă potenţialul enorm al acestei metode de construcţie, care reduce timpii de execuţie şi îmbunătăţeşte condiţiile de muncă pe şantier".

Muncitorii au controlat robotul de imprimare prin intermediul unei tablete, în loc să efectueze ridicări grele. Dr. Fabian Meyer-Brötz, director general al PERI 3D Construction, a declarat: "Suntem mândri că am susţinut acest proiect în calitate de partener tehnologic şi executant al imprimării. Rezultatul arată clar ceea ce este deja posibil în imprimarea 3D a clădirilor astăzi: construcţii mai rapide, mai puţini muncitori şi structuri complet portante. Este o etapă importantă şi o motivaţie pentru a promova această tehnologie în continuare".

Detaliile proiectului au indicat, de asemenea, efecte ale materialelor şi designului dincolo de manoperă şi termene limită. Au fost incluse faţade curbate şi un plan de etaj rotunjit, deoarece aceste forme au putut fi produse fără supracostul asociat cu cofrajele convenţionale. Geometria optimizată a redus volumul de beton cu aproximativ 10%. Producţia de beton la faţa locului a redus şi emisiile provenite din transport. ViliaSprint2 include izolaţie cu perlit, structuri de balcoane din lemn, 500 mp de panouri fotovoltaice şi un sistem hibrid de pompe de căldură şi gaz de la Atlantic Systemes. Partenerii proiectului au declarat că această clădire atinge o autosuficienţă energetică de aproximativ 60%, îndeplinind în acelaşi timp obiectivele RE2020 2025 ale Franţei.

Dezvoltare ulterioară cu aproximativ 40 de apartamente

Plurial Novilia şi partenerii săi planifică acum o dezvoltare ulterioară cu aproximativ 40 de apartamente folosind simultan două imprimante 3D. Obiectivul este reducerea timpului de imprimare.

"ViliaSprint2 este un pas semnificativ în testarea noilor metode de construcţie şi demonstrează potenţialul imprimării 3D pentru locuinţe mai rapide şi mai sustenabile", a declarat, potrivit cobod.com, Johnny Huat, directorul general al Plurial Novilia.

"Este minunat să vedem că PERI 3D Construction şi clienţii noştri, în general, preiau în mod constant proiecte din ce în ce mai mari, folosind tehnologia noastră", a afirmat a declarat Henrik Lund-Nielsen, fondator şi director general al COBOD International, menţionând: "ViliaSprint2 este un exemplu excelent al modului în care imprimarea 3D pentru construcţii poate reduce timpul de construcţie, consumul de materiale şi deşeurile şi poate limita cantitatea de manoperă utilizată, chiar şi pentru clădiri destul de mari. Dacă imprimarea ar fi fost realizată cu o înălţime a stratului de 5 cm, ceea ce era posibil din punct de vedere tehnic, timpul de imprimare şi execuţie ar fi putut fi redus şi mai mult, de la 34 de zile la doar 14 zile pentru imprimarea tuturor celor 800 mp".

Carcasele imprimate 3D au depăşit nivelul de demonstraţii

Japonia a oferit, recent, unul dintre cele mai clare teste care arată dacă locuinţele imprimate 3D pot satisface constrângeri structurale stricte, mai degrabă decât să demonstreze doar libertate geometrică. Compania de tehnologie a construcţiilor Kizuki a finalizat o casă din beton armat cu două etaje, de 50 mp, care a primit aprobarea guvernului în conformitate cu normele japoneze de rezistenţă la cutremure, printre cele mai exigente din lume. Construită printr-o combinaţie de imprimare la faţa locului şi în afara şantierului folosind tehnologia COBOD, proiectul a arătat că aceste construcţii rezidenţiale imprimate 3D pot îndeplini cerinţele de conformitate seismică, reducând în acelaşi timp dependenţa de metodele convenţionale care necesită multă forţă de muncă.

În Italia, WASP 3D Build a finalizat pereţii imprimaţi ai Itaca, o casă de 164,9 mp proiectată conform normelor de construcţie italiene şi europene, care respectă inclusiv standardele de rezistenţă la cutremure, notează 3dprintingindustry.com. Folosind un sistem WASP cu macara cu patru braţe, structura a fost produsă dintr-un material pe bază de var, în loc de beton, în timp ce izolaţia, sistemele mecanice şi caracteristicile energetice pasive au fost integrate în designul mai amplu. Proiectul respectiv a demonstrat că locuinţele permanente imprimate 3D pot fi aliniate cu reglementările existente, dar a evidenţiat totodată limitările care încă afectează sectorul: certificarea rămâne dificilă, iar ceea ce a fost aprobat până acum sunt în principal locuinţe individuale, nu dezvoltări multifamiliale mai mari.